热固性塑料回收造粒工艺流程

责任编辑:浩龙小编人气:发表时间:2019-05-25 08:24

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热固性塑料熔融挤出工艺控制主要包括塑料造粒机的挤出温度、挤出压力、挤出时间及螺杆转速等方面的控制。
 
1.塑料造粒机挤出温度
①料筒温度:料筒温度是最重要的熔融挤出挤出工艺条件之一,它影响到物料的流动。料筒温度太低,物料流动性差,会增加螺杆旋转负荷。同时,在螺槽表面的塑料层因剧烈摩擦而发生过热固化,而在料筒壁表面的塑料层因温度过低而产生冷态固化,最终将使螺杆转不动而无法熔融挤出。因此,必须清理料筒和螺杆,重新调整温度。而料筒温度太高,熔融挤出料会产生交联而失去流动性,使固化的物料凝固在料筒中,无法预塑。此时也必须清理料筒重新调整温度。料筒温度的设定为:加料口处40℃,料筒前端90℃,喷嘴处110℃。
②模具温度:模具温度决定熔融料的固化。模温高,固化时间短,但膜温太高,制品表面易产生焦斑、缺料、起泡、裂纹等缺陷,并且由于制品中残存的内应力较大,使制品尺寸稳定性差,冲击强度下降;模温太低,制品表面无光泽,力学性能、电性能均下降,脱模时制品容易开裂,严重时会因熔料流动阻力大而无法熔融挤出。一般情况下,模具温度为160-170℃。
 
2.塑料造粒机挤出压力
①塑化压力:塑化压力的设定一般应在不引起喷嘴流延的前提下,应尽量低些。通常为0.3-0.5Mpa或仅以螺杆后退时的摩擦阻力作为背压。
②熔融挤出压力:由于热固性塑料中所含的填料量较大,约占40%,黏度较高,摩擦阻力较大,并且在熔融挤出过程中,50%的熔融挤出压力消耗在集流腔的摩擦阻力中,因此,当物料黏度高、制品厚薄不匀、精度要求高时,熔融挤出压力要提高。但熔融挤出压力太高,制品内应力增加、溢边增多、脱模困难,并且对模具寿命有所影响。通常熔融挤出压力控制在140-180Mpa。
 
3.塑料造粒机挤出时间
①熔融挤出时间:由于预塑化的熔融挤出挤出料黏度低、流动性好,可把熔融挤出时间尽可能定得短些,也即熔融挤出速率快。这样,在注射时,熔融料可以从喷嘴、流道、浇口等处获得更多的摩擦热,并有利于物料固化。但熔融挤出时间过短,即熔融挤出速度过快时,则摩擦热过大,易发生制品局部过早固化或烧焦等现象。同时,模腔内的低挥发物来不及排出,会在制品的深凹槽、凸筋、凸台、四角等部位出现缺料、气孔、气痕、熔接痕等缺陷,影响制品质量。而熔融挤出时间太长,即熔融挤出速率太慢时,厚薄制品的表面会出现流痕,薄壁制品则因熔融料在流动途中发生局部固化而影响制品质量。通常,熔融挤出时间为3-12s。其中,小型熔融挤出挤出机,熔融挤出时间为3-5s,大型熔融挤出挤出机则为8-12s,而熔融挤出速度一般为5-7m/s。
②保压时间:保压时间长,则浇口物料在加压状态下固化封口,制品的密度大、收缩率低。目前,熔融挤出固化塑率已显著提高,而且模具浇口多采用针孔型或沉陷型,因此,保压时间的影响已趋于减小。
③固化时间:一般情况下,模具温度高、制品壁薄、形状简单则固化时间应短一些,反之则应长些。通常,固化时间控制在10-40s。延长固化时间,制品的冲击强度、弯曲强度提高,收缩率下降,但吸水性提高,电性能下降。
 
4.其他工艺条件
①螺杆转速:对于黏度低的热固性熔融挤出料,由于螺杆后退时间长,可适当提高螺杆转速;而黏度高的熔融挤出料,因熔融挤出时摩擦力大、混炼效果差,此时应适当降低螺杆转速,以保证物料在料筒中充分混炼塑化。螺杆转速通常控制在40-60r/min。
②预热时间:物料在料筒内的预热时间不宜过长,否则会发生固化而提高熔体黏度,甚至失去流动性;太短则流动性差。
③熔融挤出量:正确调节熔融挤出量,可在一定程度上解决制品的溢边、缩孔和凹痕等缺陷。
④模头力:选择合理的模头力,可减少或防止模具分型面上产生溢边,但模头力不宜太大,以防模具变形,并使能耗增加。
 
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